GOGO体育app汽车行业橡胶产品

　　将天然橡胶价格稳定在对生产者有利的价位，形成了国际价格同盟，对我国相关产业造成了 极为不利的影响。不过目前由中科院长春应用化学所和中国石油吉林石化分公司依托雄厚的 科研积累和技术实力联合研发的稀土异戊橡胶获得成功，为解决我国天然橡胶的短缺开辟了 新胶种，未来一旦实现规模化生产，将大大提升我国的合成橡胶在国际上的竞争力，对于缓 解生胶原料的供应紧张具有积极意义。稀土异戊橡胶是生产异戊橡胶的原料，而异戊橡胶因 其分子结构及性能与天然橡胶最为接近，又称“合成天然橡胶”，是合成橡胶中能够替代天然 橡胶综合性能最好的胶种，可广泛应用于轮胎、胶带、胶管等橡胶加工领域。

　　从全球角度看，世界天然橡胶主要产地为泰国、印度尼西亚、马来西亚，三国产量占世 界总产的 70%左右。近年来，泰国、印尼、马亚西亚等东南亚主要产胶国积极推进工业化， 自身橡胶消费量大幅增加，因而纷纷出台措施，限制天然橡胶出口。

　　世界最大产胶和出口国泰国，目前国内消费橡胶已超过 10%。泰国政府 2002 年就提出 改革橡胶发展体系的十项战略，其中提到将橡胶产业发展成为国家基础工业的理念和梦想， 橡胶消费要提高到 30%以上。另一个橡胶再生产国马来西亚目前也已由橡胶生产和出口大 国变为进口国。印度和斯里兰卡近年来也纷纷加强对天然橡胶出口的限制，不再是天然橡胶 出口国。2002 年泰国、印尼、马来西亚三国成立了国际橡胶合作集团(ITRCO)，越南、印 度也已加入，该组织采取实施供应管理计划、减少出口、建立联合公司来管理天然橡胶市场，

　　最重要的是要求材料耐候性好(在自然环境下材料究竟能使用多久将其统称为耐候性)，

　　而且根据使用的不同部位需具有耐曲折、耐油、耐磨等性能。等速万向节一般用耐候 CR 材 料，但随耐热性要求的提高，欧美和日本部分车上开始使用 TPEE。

　　hnbr的耐热性比cr高40寿命也比cr橡胶长2总之随着汽车业的持续发展虽然目前国Leabharlann Baidu汽车用橡胶制品业的发展还极不平衡无论是生产技术工艺装备还是产品质量都还无法完全与国际巨头进行抗衡但是伴随着诸如米其林普利斯通固特异佳通等世界主要汽车橡胶制品制造商的进入国内汽车橡胶制品业的生产技术及管理水平必将在竞争中得到持续提升不但满足国内汽车的配套需求同时还能进入国际市场

　　随着轮胎使用条件的提高，冬季防滑轮胎、超低滚动阻力轮胎、安全轮胎、双胎面花纹 轮胎等将得到进一步推广应用，并向节能、高速、稳定、轻量化、耐久性方向演进。为了节 能，橡胶材料应具有滚动阻力小的特征，即高反弹性，然而轮胎的高速稳定性却要求材料具 有高耐磨蠕变，即低反弹性。近来开发的末端改性的 S -SBR 材料就可以满足上述相互矛盾 的性能要求。一般来说，轮胎胎面可使用 E-SBR、S-SBR、NR、IR 等胶，胎体可使用 NR、 BR、IR 等胶。另外，节能性和安全性较好的硅橡胶与 S-SBR 较配合的轮胎材料也将得到 应用。

　　油封材料多用丁腈、氢化丁腈、丙烯酸酯橡胶等耐油材料。由于耐热性能的提高，对特 殊橡胶(如氟橡胶)用量和品种需求日益扩大。

　　根据其装配使用的位置不同而有不同的要求，如耐油性、耐弯曲性、减震性能以及耐热 性能等，因此其材料种类也较多，如 CR、NBR/PVC、EPDM、 ECO、CSM、ACM 等橡 胶。最近，为降低成本和轻量化，开始使用 TPO 和 TPEE，而且在形状设计方面充分考虑 其制品的减震特性。

　　随着环保、汽车多样化、橡胶可再生利用、材料耐热性等要求的提高，进一步降低成本 已经成为汽车用橡胶制品发展的主要方向。新型弹性体材料，如热塑弹性体、高饱和丁腈橡 胶在汽车领域的应用取得了长足的发展，其在汽车上的用量已经占汽车用橡胶总量的 20%-50%(轮胎除外)；氟胶、硅胶、丙烯酸酯橡胶等高档胶和耐热弹性体仍是我国汽车用橡 胶工业发展的主流方向。

　　汽车业的快速发展，势必带动相关行业的不断进步，橡胶工业也不例外。而且伴随着机 动车保有量的持续增加，对橡胶材料及制品的需求也日益强劲，使得汽车橡胶制品从橡胶工 业中脱颖而出，发展成了一支相对独立的专业化制品子行业。

　　橡胶作为一种轻质材料，具有弹性高、硬度低、伸长率大、柔软性好、气密性强、耐屈 搅性优、耐磨耐碱等特点，因此被广泛应用于包括汽车在内的各个领域。汽车橡胶制品主要 包括：轮胎、各种胶管、传动带(V 带、同步带)、密封件(油封、水封、密封条、垫圈等)、 减震橡胶及安全制品等。汽车橡胶制品约占汽车总成本的 6%，占汽车用材料总重的约 5%。 汽车橡胶制品已成为汽车零部件工业中不可缺少的重要组成部分。

　　1、汽车工业和制造业的快速发展，使得我国成为橡胶消费大国，据有关部门统计，2001 年我国橡胶消耗量首次超过美国，成为世界第一大消费国和进口国，2003 年已经成为世界 第二大轮胎生产国和出口国，2004 年天然橡胶消费量已达 180 万吨，约占全球总消耗量的 21.5%。目前包括米其林、普利斯通、固特异、佳通等世界大轮胎厂商纷纷到中国合资设厂， 进一步加剧了我国橡胶资源的消耗量。

　　橡胶制品的原料主要是生胶(又称天然橡胶)和合成胶(又称人工橡胶)以及各种添加剂 等。全球每年消耗的生胶，70%以上是用于汽车工业的，其中 60%用于轮胎，40%用于其 它汽车橡胶制品，平均每辆汽车需要的橡胶零部件达一二百种，数量更是有数百个之多。

　　1、具有较高的门尼粘度(胶料在模腔内对粘度计转子转动所产生的剪切阻力)，在存放 过程中增硬，低温存放时容易结晶，在零下 70℃左右时变成脆性物质；2、无一定熔点，加 热到 130-140℃完全软化，200℃左右开始分解；3、具有高弹性，弹性模量约为 3-6MPa， 弹性伸长率可达 1000%； 4、加工性能好，易于同填料及配合剂混合，可与多数合成橡胶 并用；5、为非极性橡胶，在非极性溶剂中膨胀，故耐油、耐非极性溶剂性差；6、因含大 量不饱和双键，化学活性高，易于交联和氧化，耐老化性差。由于生胶的上述特点，因此一 般均需对生胶进行再处理，通过添加各种不同的添加剂等来取得满足不同需求的专用胶品

　　包括散热器软管、加热器软管等，大多使用 SBR、EPDM 胶。随着发动机室环境温度 的提高，开始使用过氧化物硫化 EPDM 橡胶。

　　一般使用 SBR 橡胶，近来为了满足耐热性和耐老化性要求，开始推广使用 EPDM 或 EPDM/IIR 橡胶。

　　过去的 2007 年我国汽车产销保持了适度快速的发展态势，整车产量达到 8882456 辆， 同比增长 22.02%。另据公安部门统计，截止到 2007 年底全国机动车保有量为 159777589 辆，其中，汽车 56967765 辆，摩托车 87096613 辆，挂车 869124 辆。

　　目前我国天然橡胶主产区分布在海南、云南、广东GOGO体育app三省。据统计 2004 年我国天然橡胶 投产面积为 630 万亩，年产干胶 56 万吨。即便这三大主产区实现资源最大开发，天然橡胶 最终产量也只有 70 万吨左右，年缺口在 110-150 万吨。因此我国天然橡胶资源有限且难有 大的发展。结果导致近年来随着需求的进一步加大，我国天然橡胶自给率不断下降，1999 年自给率为 60%，2004 年下降 30%，预计将进一步下降到 20%以下。

　　V 型传动带、齿型带材料要求强力高、模量大、热稳定性好。传统的材料是 CR 橡胶， 但因其耐热性界限为 110℃，因此近来开始使用耐热、耐久的 HNBR 橡胶取代。

　　总之，随着汽车业的持续发展，虽然目前国内汽车用橡胶制品业的发展还极不平衡，无 论是生产技术、工艺装备还是产品质量都还无法完全与国际巨头进行抗衡，但是伴随着诸如 米其林、普利斯通、固特异、佳通等世界主要汽车橡胶制品制造商的进入，国内汽车橡胶制 品业的生产、技术及管理水平必将在竞争中得到持续提升，不但满足国内汽车的配套需求， 同时还能进入国际市场。

　　润滑油在使用时，随着周边环境温度越来越高，抗氧剂等各种添加剂加入量也在增加。 NBR 橡胶虽然具有优异的耐油性，但加入抗氧剂后会发生变硬，因此现在开始使用具有耐 各种添加剂性能好的 ACM 橡胶，以及具有耐热和耐油性的 FKM 橡胶。

　　一般情况下，动力转向管内皮用 NBR，外皮用 CR，但随温度和添加剂的变化，开始 使用 HNBR/CSM 材料制造软管。

　　3、由于汽车设计水平的不断提高，对所用介质的性能要求苛刻，因此汽车橡胶制品业 面临不断解决新课题，满足新要求的压力。如汽车的紧凑化设计，导致散热不畅，发动机罩 下的温度越来越高；新型润滑油的不断推出；汽车空调无氟化；新型合成制动液的应用，等 等。这些都对汽车橡胶制品的耐热性、耐油性、耐介质性等提出了更新、更高的要求，需要 予以彻底的解决。

　　密封制品占汽车用橡胶件重量的 25%-28%(除轮胎)。近来具有耐臭氧、耐气候老化性 能的 EPDM 胶被广泛应用于汽车门窗密封条中，并逐步取代传统的 NR 和 CR 胶。每辆车 可使用 10-15 米长的各种密封条。为进一步降低成本和外形美观，国外厂商已用 TPE 材料 来制造汽车门窗密封条。

　　2、汽车橡胶制品所用原材料几乎包括了所有的合成橡胶，如 CR、SBR、NBR、HNBR、 CM、ACM、ECO、VMQ、FKM 等。近年来，特种橡胶在汽车中的应用不断增加，如氟橡 胶、聚丙烯酸酯橡胶、氢化丁腈橡胶、氯醇橡胶、硅橡胶等。汽车橡胶制品需要的橡胶原料 虽然国内均可生产，但是大多数人不能满足性能要求，因此进口量依然很大。而且伴随着石 油价格的居高不下，合成橡胶制造的成本也日益提升，对汽车橡胶制品业构成了巨大的压力。

　　汽车业的快速发展，势必带动相关行业的不断进步，橡胶工业也不例外。而且伴随着机动 车保有量的持续增加，对橡胶材料及制品的需求也日益强劲，使得汽车橡胶制品从橡胶工业 中脱颖而出，发展成了一支相对独立的专业化制品子行业。

　　虽然目前国内汽车用橡胶制品业的发展还极不平衡，无论是生产技术、工艺装备还是产 品质量都还无法完全与国际巨头进行抗衡，但是伴随着诸如米其林、普利斯通、固特异、佳 通等世界主要汽车橡胶制品制造商的进入，国内汽车橡胶制品业的生产、技术及管理水平必 将在竞争中得到持续提升，不但满足国内汽车的配套需求，同时还能进入国际市场。

　　依据目前对我国汽车发展的预测，2008 年汽车产量若达 1000 万辆，相对应的，汽车 橡胶制品的耗胶量将从 2005 年的 27 万吨增加到 45 万吨，其中：骨架油封约 4.15 亿件， 密封条 6.1 亿米，同步带、多楔带各 1800 万条，皮膜、隔膜、皮碗等约 2 亿件，汽车胶管 约 2.7 亿米，减震制品约 2.6 亿件。

　　就资本市场而言，目前涉及橡胶材料及制品的企业还不很多，投资者可以关注轮胎股， 如：风神股份(600469)、双钱轮胎(600623)、黔轮胎 A(000589)以及尚未进行股改的 S 佳 通(600182)，此外对于中小板的轮胎磨具专业制造商巨轮股份(002031)也可予以关注。

　　一般使用 NBR 橡胶，随着电子喷射装置的应用以及含氧元素燃料的增加，开始使用 FKM、HNBR、CSM 等橡胶。内、外皮也可以使用不同的材料，外皮可用 EPDM、TPO 等 材料。

　　随着空调介质有 CFC-12 转换成 HFC-134a，而压缩机润滑油也由矿物油转为 PAG 润 滑油，空调软管也从 NBR 橡胶转换成 PA/EPDM 共混改性材料。为了耐 PAG 润滑油，软 管做成 4 层复合管，从内到外分别是 PA/IIR/聚酯/EPDM，其中 IIR 材料耐水渗透性好。

　　缓冲块、胶垫、胶板等减震制品一般为 NR 和 SBR 材料。随着耐热性要求的提高，部 分产品使用了 EPDM，但 EPDM 动态特性和耐久性不及 NR，因此仍以 NR 为主。

　　在更理想的缓冲块材料还没有找到的情况下，目前开始使用封入硅油的减震块，基本上 能够满足现代汽车的减震要求。